Estudio del Trabajo: Análisis del Método de trabajo y Calculo del tiempo estándar

1. Concepto básico del Estudio de Trabajo

Para entender mejor de que se trata y como se realiza el estudio de trabajo, debemos entender que se trata de una herramienta de la ingeniería, que esta compuesto por un conjunto de técnicas que nos permiten observar de manera concreta las actividades como labor humana, ello implica investigar los factores que intervienen directamente en la eficiencia del trabajo y así poder efectuar mejoras significativas, por el bien del sistema llamado empresa u organización.

Cuando hablamos de actividades relacionadas con una labor, es hablar de ergonomía, ya que siempre existirá una relación entre hombre y maquina, causando malas posturas, cuando el puesto de trabajo esta mal diseñado o ya esta desactualizado, es cuando se requiere un nuevo estudio de trabajo.

Ahora para lograr que el estudio del trabajo sea más efectiva, debemos dividir el estudio en dos partes:

• El estudio de los Métodos de trabajo en el puesto o lugar de actividades.
• Medición del Trabajo, para el control de los procesos. 

1.1. Análisis de los Métodos de trabajo

Cuando se realiza un análisis, siempre es sobre las áreas criticas de la empresa, de tal forma que se pueda mejorar los métodos de trabajo, para ello debemos plantearnos objetivos como :

• Idear y aplicar métodos de trabajo más sencillos.
• Reducir el esfuerzo y fatiga humana.
• Reducir el uso de materiales de trabajo en exceso.
• Reducción de mano de obra y horas maquina.
• Crear un mejor ambiente de trabajo (Ergonómico)

Si quisiéramos dar un tips de como empezar con el analisis y estudiar los métodos, sugerimos algunas pautas de nos permiten tener mayor perspectiva sobre los objetivos descritos anteriormente:

• Observar y detectar las tareas con alto contenido de trabajo.
• Observar y detectar las tareas con demasiadas repeticiones.
• Observar y detectar los procesos que nos generan los famosos cuellos de botellas, que sin duda ya nos tienen sumergidos en problemas de calidad o muy pronto nos llevaran a ello.

Luego de realizar estos pasos sencillos, nos toca esquematizar como se realizara el estudio de los métodos de trabajo.

1.2. Medición del Trabajo

Una vez que usted presenta la propuesta del nuevo método de trabajo, el paso inmediato es realizar la medición del trabajo y seguir mejorando el método de manera objetiva, para ello aplicaremos técnicas que nos permitan determinar el tiempo que se debe asignar a cada operación y por consiguiente al proceso entero de producción; cabe mencionar que el trabajador debe estar debidamente calificado para realizar la tarea  que se le asigna. 

Técnicas de Medición

• Experiencia Histórica
• Estudio de Tiempos
• Sistema de tiempos Determinados
• Muestreo de Trabajo 

En el presente articulo hablaremos de las dos primeras técnicas más usadas en el mercado industrial; pero que nos comprometemos abordar los otros dos temas en próximas fechas.
a. Experiencia Historica : 
Aplicado cuando se tiene información de ordenes de producción bajo las mismas características, a veces nos permiten saber de manera empírica cuanto tiempo se le asigno a ese tipo de trabajo, a este tipo de proceso repetitivo de calculo estimado de la ultima vez, se le denomina estándar de trabajo Histórico.
Es evidente que esta técnica tiene como ventaja inmediata, su facilidad, que por lo consecuente nos deriva a no asignar un costo de Ingeniería asociado a este calculo; pero cabe mencionar también sus desventajas como el calculo por ser empírico no garantiza precisión y por ende no se valoran las circunstancias en las que fueron usadas. Mucho cuidado que se interprete como que no se halla realizado un analisis de métodos, porque eso no solo le quitaría precisión y valoración, si no que también, se estaría  trabajando en un completo caos.

Figura 1: Versión gráfica, cuando solo se trabaja con estándares empíricos  históricos y las condiciones de trabajo cambian. 

b. Estudio de Tiempos:
Sin duda la técnica más usada en todo tipo de sector, ya que parte de la idea de medir el trabajo dentro de un proceso y por ende nos permitirá establecer el tiempo que se debe asignar a cada tarea dentro del proceso, para ello debemos recordar que un proceso esta compuesto por operaciones, inspecciones u operaciones e inspecciones a la vez. ver figura 2.

Si quisiéramos dar un tip sobre el procedimiento, seria algo similar a esto:

1.  Descomponer las tareas del proceso en elementos (operaciones, inspecciones o   juntas).
2. Medir el tiempo de cada elemento  "n" veces.
3. Medir el tiempo medio de cada elemento.
4. Sumar los tiempos medios de cada elemento, que nos permita saber el tiempo total del ciclo de trabajo o de cada tarea completa.

Figura 2: Diagrama DOP, para ejemplificar el estudio de un proceso.

Seguramente hasta este punto usted ya le están germinando las ideas de como aplico esto a mi empresa, pero recién estamos en la puerta de todo un estudio real pero trataremos de ser lo más concretos y para ello, pasamos a describir los diferentes cálculos que usted debe determinar; porque no se trata solo de agarrar un cronometro, mides "n" veces y ya, tenemos que conocer los diferentes factores que intervienen para obtener el famoso tiempo estándar de nuestro proceso, pasamos a definirlos:

Tiempo Normal: Se define como tiempo necesario para que un trabajador promedio realice las operaciones elementales que componen un atarea a un ritmo normal.

TN= Tiempo medio observado x Factor de Valoración
Factor de Valoración depende de la velocidad a la cual el trabajador actúa(el observador pondrá su criterio)
Ejemplo de factor de valoración: Existen muchas escalas de las que se puede valer el observador, aquí presentamos una de las tablas que se puede usar, esto dependerá de cuan documentado quieras tener tu estudio de trabajo.
Escala Base 100 MTM

• Supér Veloz            160%
• Rápido                    140% - 150%
• Optimo                   130%
• Bueno                     110% - 120%
• Normal                   100%
• Regular                   70%  - 90%
• Malo                       60%
• Inactividad               0%  

Factor de Tolerancia: Esta por demás explicar que por razones ergonómicas y humanas, una persona no es una maquina a la que puedas imponerle un lote de trabajo y decirle que ya calculaste el tiempo que se demora en promedio, lo cual quiere decir que en sus 8 horas de trabajo desde que entra hasta que sale, debe producir tantos lotes por hora, esto resultaría imposible hasta para una maquina, ya que hasta en las maquinas existe el termino de capacidad de diseño y capacidad real, para ello cuando se debe calcular el tiempo estándar, se consideran algunas interrupciones que pueden incrementar el tiempo normal (Necesidades personales de los operadores, retrasos inevitables, fatiga), es por eso que se le asigna un porcentaje de tiempo llamado tolerancia, y a cada uno de estos factores se le llama suplementos.

Sin duda se puede apelar a estudios propios de su empresa , aunque que ya es agua de otro cántaro, pero que prometemos tratar más adelante, también existen tablas de suplementos como la que presentamos a continuación, la recomendación siguiente es que antes de usar dichas tablas, verifiquen que al menos se halla basado el estudio en personas de la misma región, porque esta de más decir que un trabajador norteamericano, sudamericano,asiático o europeo, lo único que tienen en común es que son humanos, pero que sus condiciones antropomórficas y ritmo de trabajo son totalmente diferentes.

Bueno esperando sus consultas, me nos despedimos hasta la próximo articulo sobre estudio del trabajo, que es todo un mundo, pero que tratamos de ser lo mas concretos para que nos puedan seguir en las futuras ediciones, donde abordaremos ya casos prácticos que le permitan tener más claro el panorama; los invito a suscribirse, recomiéndanos, búscanos en youtube y hasta la próxima,  saludos cordiales.

Contactense: 

1. Cotización de Proyectos Nuevos.
2. Brindar Aportes  para ampliar la red de información.